Francais

#SuccessStory #BFS Produkte Zwei Verpackungslinien - 4 Einzelmaschinen

  • Projektmanagement einschließlich aller Vorbereitungen und dazugehörigen Dienstleistungen
  • Entwicklung einer neuen Trenntechnik für die BFS Blöcke
  • Entwicklung von neuem Verpackungsmaterial
  • Entwicklung der Sterilisationstrays, Sterilisierung im Autoklaven
  • Line-Management-System mit integrierter Track-and-Trace-Funktionalität
  • kompakte Bauweise
  • hohe Anlageneffizienz
  • Schrumpfsleeve vor dem Abpacken in Kartons

#SuccessStory #AmpoulesBFS Deux lignes de conditionnement – 4 machines individuelles

  • Gestion de projet incluant toutes les préparations et services associés
  • Développement d’une nouvelle technique de séparation pour les blocs BFS
  • Développement de nouveaux matériaux d’emballage
  • Développement des plateaux de stérilisation, stérilisation en autoclave
  • Système de gestion de ligne avec fonctionnalité de traçabilité intégrée (track-and-trace)
  • Conception compacte
  • Haute efficacité de la ligne
  • Manchon rétractable avant l’emballage dans les cartons

530

Ampullen pro Minute

 

9 Mio.

Ampullen pro Maschine 
und Monat

Exigence

Dans son nouveau site de production, Nephron prévoyait de conditionner un nouveau produit : un injectable rempli dans un nouveau type de flacon – pour la première fois en polypropylène au lieu du polyéthylène. Nephron ne disposait pas encore d’expérience pour la manipulation de ce produit dans l’installation de conditionnement secondaire.

De plus, les produits doivent être stérilisés en autoclave – une étape supplémentaire que l’entreprise ne maîtrisait pas encore. Par ailleurs, avant l’emballage dans des cartons, les produits sont protégés par une manchette rétractable (shrink sleeve), au lieu d’un sachet étiqueté ou d’une étiquette séparée comme pour d’autres produits Nephron.

 

Solution

L’expertise recherchée par Nephron en matière de conseil et de gestion de projet a joué un rôle central. Schubert-Pharma s’est rapidement imposé comme le partenaire idéal pour développer avec Nephron les nouvelles fonctionnalités de la ligne.

De plus, Schubert-Pharma a conseillé Nephron dans la mise en œuvre des différentes étapes du processus. L’équipe d’experts a fourni à Nephron deux lignes de conditionnement, chacune composée de quatre machines individuelles : chargeur de plateaux (trayloader), séparateur de produits, encartonneuse et casepacker. Tous les éléments fonctionnels reposent sur le module TLM, qui a une fois de plus démontré son immense efficacité.

“Tant les produits que certaines étapes du processus, comme la stérilisation, nous étaient inconnus. Nous recherchions donc un partenaire compétent pour nous accompagner tout au long du processus et dans le choix des différents outils. Schubert-Pharma a rempli ce rôle de manière exemplaire.”

Jonathan Burgess, R&D Engineer
Nephron
 

 

Anforderung

Am neuen Produktionsstandort plante Nephron das Verpacken eines neuen Produkts: ein Injektionsmittel, das in einem neuen Flaschentyp abgefüllt wird – statt Polyethylen wird erstmals Polypropylen eingesetzt. Für die Handhabung dieses Produkts in der Sekundärverpackungsanlage lagen bei Nephron noch keine Erfahrungswerte vor. Zudem müssen die Produkte im Autoklaven sterilisiert werden – ein weiterer Prozessschritt, der dem Unternehmen noch nicht vertraut war. Darüber hinaus werden die Produkte vor dem Abpacken in Kartons mit einem Schrumpfsleeve versehen statt, wie andere Nephron-Produkte, durch einen etikettierten Beutel oder ein separates Etikett gekennzeichnet.

 

Lösung

Das Know-how des gesuchten Partners im Bereich Consulting und Projektmanagement spielte für Nephron eine zentrale Rolle. Schubert-Pharma erwies sich schnell als der ideale Partner, mit dem Nephron die neuen Funktionalitäten der Linie entwickeln konnte. 

Außerdem beriet Schubert-Pharma Nephron bei der Umsetzung der einzelnen Prozessschritte. Das Kompetenzteam lieferte Nephron zwei Verpackungslinien, die sich jeweils aus vier Einzelmaschinen zusammensetzen: Trayloader, Produktsplitter, Kartonierer und Casepacker. Sämtliche Funktionselemente basieren auf dem TLM-Modulbaukasten, der hier einmal mehr seine enorme Leistungsfähigkeit unter Beweis stellte.

 

“Sowohl die Produkte als auch einzelne Verfahrensschritte wie etwa das Sterilisieren waren für uns neu, daher waren wir auf der Suche nach einem kompetenten Begleiter durch den Gesamtprozess und bei der Auswahl der einzelnen Tools. Schubert-Pharma hat diese Rolle vorbildlich ausgefüllt.”

Jonathan Burgess, R&D Engineer
Nephron
 

 

Trayloader und Produktsplitter

TLM-Trayloader
In der ersten Maschine werden die Blow-Fill-Seal-Blöcke (BFS) von der Primärmaschine übernommen und in die Sterilisationstrays einsortiert. Die Bereitstellung der Trays erfolgt durch einen P4-Depalettier-/P4-Palettierroboter. Die Produkthandhabung übernehmen F4-Pick-and-Place-Roboter, was unter anderem den Vorteil hat, dass auch zukünftige Produktgrößen ohne aufwendige Formatanpassungen verarbeitet werden können. Die komplettierten Produktpaletten werden automatisiert für den nächsten Prozessschritt, die Autoklavierung, bereitgestellt.

TLM-Produktsplitter
Nach der Autoklavierung werden in einem zweiten Schritt die Sterilisationstrays depalettiert und für die Produktentnahme bereitgestellt. Dazu werden die BFS-Blöcke reihenweise aus den Trays genommen und direkt in die Trennstation eingelegt. Durch eine produktschonende Scherbewegung des Trennwerkzeugs lassen sich die Ampullen aus den Blöcken vereinzeln. Hierdurch wird die Gefahr des Einreißens einer Ampulle beim Trennvorgang ausgeschlossen. Ein zweiter F2-Roboter entnimmt die vereinzelten Produkte, die aus der Trennstation kommen.

Das Besondere an diesem Prozessschritt ist neben dem schonenden Trennprozess, dass die Produkte kopfüber in Produktträger – sogenannte PUKs – eingesetzt werden. Die Trays werden über Sensoren auf ihren „Leerstatus“ überprüft und für die Wiederverwendung palettiert. In der Bereitstellungszone des Zu- und Abtransports der Paletten kann ein kompletter Batch des Autoklaven gehandhabt werden.

In zwei nachgelagerten Zwischenschritten werden die Produkte auf Dichtigkeit geprüft (Vakuumprüfung) und anschließend mit einem Schrumpfsleeve versehen.

Kartonierer, Case Packer und Track- and Trace-System

TLM-Kartonierer
Der Topload-Kartonierer ist die ideale Lösung für das Kartonieren von „stehenden“ Ampullen mit unterschiedlichen Ampullenhöhen und unterschiedlichen Stückzahlen im Karton.

Hervorzuheben ist beim Kartonierer das Produkthandling: In einem „Shake Hand“ werden die Produkte aus den Produktträgern entnommen und einem zweiten TLM-F2-Roboter übergeben. Während dieses Übergabeschritts werden die Produkte um 180 Grad geschwenkt und so in der gewünschten Orientierung an den Beladeroboter übergeben. Der Beladeroboter spreizt die Produktreihe auf die gewünschte Anzahl von Ampullen pro Reihe im Karton. Im Kartonierer wird vor dem Verschließen noch eine Gebrauchsinformation in den Produktkarton eingelegt. Die fertigen Kartonagen werden an den anschließenden Casepacker abgegeben.

TLM-Case Packer
In der letzten TLM-Maschine werden die Produktschachteln in einen Fefco-Versandkarton eingesetzt. Der Casepacker ermöglicht alle gängigen Kartonverschlussformen nach Fefco-Norm von AFM-Kartonagen bis zu Verleimungen oder (mit Ergänzung) Tape-Verschlüssen. Ein interessantes Detail ist der integrierte Etikettenspender mit der Möglichkeit einer Über-Eck-Applizierung. So komplettiert, verlässt der Versandkarton die Verpackungslinie in Richtung Zentralpalettierung und Warenlogistik.

LMS und Track- and Trace-System
Schubert-Pharma hat ein intelligentes Line-Management-System (LMS) mit integrierter Track-and-Trace-Funktionalität für die gesamte Linie projektiert und geliefert. Damit können alle Batch-Daten verwaltet und mit Codierungen auf den Produkttrays verbunden werden. Die Batch-Daten werden im Verpackungsprozess verwaltet und den einzelnen Aufträgen zugeordnet. Auf diese Weise erhält das System von einem übergeordneten Datenleitsystem entsprechende Serialdaten (randomisiert) für die Produktschachtel, aggregiert diese in den Versandkarton und kommuniziert dies zurück an das MES-System am Produktionsstandort.