Solutions d’emballage personnalisées pharma

Personnalisé Solution de Processus

Pour des exigences particulières, nous développons des installations sur mesure – modulaires, flexibles et parfaitement adaptées au produit, à l’emballage et au processus de votre application.

Autres produits déjà conditionnés par Schubert-Pharma:

Health Care (pansements)
Hospital Care (poches de perfusion)
Bidons
IOL (lentilles intraoculaires)

Aperçu des étapes de processus

Nos machines sont conçues de manière modulaire et intègrent toutes les fonctions essentielles du conditionnement pharmaceutique – de la manipulation des produits jusqu’à la palettisation. Vous trouverez ici une présentation structurée des différentes étapes et de leur interaction au sein de votre machine.

Alimentation : produit (magasin rotatif, société Rontech) – Différents produits sont introduits dans le système de transport (chaîne à taquets) de l’encartonneuse, dans un ordre non défini.

Contrôle DMC (société Cognex) – Le DMC présent sur le produit est lu et transmet toutes les informations nécessaires au système du client. De là, toutes les informations pertinentes pour la production (données d’impression, informations produit, paramètres pour la vérification par caméra) sont extraites et distribuées via HEITEC à tous les systèmes de l’installation (laser Domino, imprimantes Domino, systèmes de caméra Cognex, têtes de lecture et d’écriture RFID Balluff), de manière à ce qu’elles soient disponibles au moment requis. La traçabilité correspondante est assurée entre Schubert et Heitec. Ces informations ne sont pas seulement distribuées aux agrégats mentionnés, mais également à la commande Schubert, afin qu’elle prélève les découpes correspondantes dans les magasins et initie les étapes de processus appropriées.

Formage : boîte – Les boîtes à plat sont stockées dans un magasin à huit voies. Le robot TLM-F3 prélève une découpe à plat dans le magasin et la présente au robot TLM-F2. Ensuite, les découpes sont imprimées avec des données individuelles à l’aide d’une imprimante laser, vérifiées par une caméra et soit formées, soit rejetées. Lors du formage, le robot TLM-F2 passe devant les têtes d’encollage et pousse la découpe à plat à travers un dispositif de pliage.

Impression / découpe / pliage : étiquette – Parallèlement, un jeu d’étiquettes (à partir d’un rouleau d’étiquettes continu) composé de 8 étiquettes est découpé (en quatre voies), imprimé avec des informations dépendantes du produit, contrôlé par caméra, plié puis ajouté au système de transport.

Alimentation / inscription : carte d’identification patient – En parallèle, les cartes dites d’identification patient sont traitées. Elles sont extraites d’un magasin à quatre voies et, à l’aide d’un robot TLM-F2, elles sont écrites via des têtes RFID de lecture/écriture, vérifiées et finalement placées sur une chaîne à taquets pour être ensuite marquées avec des informations supplémentaires liées au produit par laser et, après vérification par caméra, introduites dans le système de transport.

Remplissage : produit, étiquette, carte d’identification patient – Tous les composants conformes (produits valides) sont conditionnés dans la boîte formée.

Fermeture : boîtes – La boîte est fermée par un robot TLM-F2 et déposée sur le convoyeur de sortie.

Boucle d’espoir – Les unités de produit ou d’emballage incomplètes sont temporairement stockées sur le Transmodul et ne sont pas immédiatement éjectées. Elles repassent dans la machine afin que les composants manquants soient ajoutés automatiquement.

Sortie : boîte – La boîte fermée quitte l’encartonneuse sur un convoyeur de sortie.

Alimentation: boîtes – Les boîtes sont acheminées en file unique depuis la machine amont (encartonneuse) vers l’encaisseuse.

Contrôle DMC par caméra – Le DMC sur les boîtes est lu et vérifié. Sur la base des informations correspondantes, il est défini vers quel centre de distribution 1 à 5 un nombre déterminé de produits d’un lot sera dirigé.

Formage: carton – Les découpes à plat sont stockées dans un magasin. Le robot TLM-F3 prélève une découpe à plat dans le magasin et la présente au robot TLM-F2. Le robot TLM-F2 passe devant les têtes d’encollage puis pousse la découpe à plat à travers un dispositif de pliage. Le carton est ainsi formé.

Impression / vérification (externe: imprimante jet d’encre Domino, caméra Cognex) – Le carton est imprimé avec des informations spécifiques au centre de distribution, puis vérifié par caméra. Si le carton est jugé non conforme, il est éjecté. S’il est jugé conforme, il est placé sur un système de transport sous vide à deux voies et transporté vers la station de remplissage.

Remplissage: carton – Dès que 19 produits sont arrivés en bout de chaîne, ils sont transférés à l’aide de robots TLM-F2, via une table intermédiaire, dans des cassettes représentant les centres de distribution (5x19 cartons), fixées sur deux niveaux (5 cassettes par niveau) au moyen de peignes de transport. Les peignes de transport situés sur deux niveaux servent de système tampon afin de garantir un processus machine continu sans arrêt. Dès qu’une cassette est complètement remplie, le peigne correspondant se déplace vers la position de déchargement.

Sortie: carton – Le carton quitte l’encaisseuse sur un convoyeur de sortie.

Machines personnalisées parfaitement adaptées à vos besoins

Solutions machines individuelles pour votre production pharmaceutique

Toutes les applications pharmaceutiques ne peuvent pas être représentées efficacement avec une solution standard. C’est pourquoi, chez Schubert, nous développons des machines d’emballage sur mesure, parfaitement adaptées à vos exigences – de l’intégration de formats spécifiques jusqu’aux besoins particuliers en matière de transport et de manipulation.

Nos systèmes modulaires de top-loading offrent la flexibilité nécessaire pour mettre en œuvre en toute sécurité des processus de conditionnement complexes, conformes aux BPF et efficaces. En collaboration avec vous, nous développons des solutions parfaitement adaptées à votre ligne et à votre portefeuille de produits.

Traitement par lot unique (1/batch)

À l’aide d’un magasin rotatif, différents blisters de produits ainsi que plusieurs lots sont introduits dans le système de transport Schubert. À l’entrée de la machine, un contrôle automatique des codes DataMatrix (DMC) apposés est effectué.

Les informations relevées sont transmises via le Line Control System développé par HEITEC au système de supervision du client, puis distribuées à tous les composants pertinents de l’installation. Ainsi, les systèmes laser, d’impression, de caméra ainsi que les têtes de lecture et d’écriture RFID disposent à tout moment des données appropriées.

Un principe central est le traitement par lot unique (1/batch) : chaque produit est attribué de manière univoque à un lot. Cela garantit une traçabilité complète, la sécurité des données et un flux de production fluide – même en cas de variation des produits et des tailles de lots.

Découpe, impression et pliage des étiquettes

Pour un étiquetage efficace et sécurisé sur le plan des processus, les étiquettes sont traitées en parallèle du processus de conditionnement. À partir d’un rouleau d’étiquettes continu, un jeu d’étiquettes à quatre voies composé de huit étiquettes individuelles est produit.

Ces étiquettes sont d’abord découpées, puis imprimées avec des informations dépendantes du produit et contrôlées par un système de caméras afin d’en vérifier l’exactitude et la qualité. Après validation, les étiquettes sont pliées avec précision avant d’être intégrées au transport principal et au processus d’emballage suivant.

Top-loading et side-loading réunis

Pour la cartonnage, Schubert a développé des découpes spéciales pouvant être utilisées aussi bien dans une application top-load que side-load.

Cette double conception garantit que les découpes peuvent être traitées sans problème non seulement dans les machines Schubert, mais aussi dans une machine side-load d’un autre site de production.

De cette manière, une solution d’emballage unifiée est créée, fonctionnant sur plusieurs sites tout en offrant une flexibilité maximale dans la production.

Cartes d’identification patient avec technologie RFID

La carte d’identification patient sert de support de données central dans le processus de conditionnement pharmaceutique. Grâce à la puce RFID intégrée, des informations spécifiques au produit – telles que les données de lot ou les informations propres au patient – peuvent être stockées en toute sécurité et lues sans contact.

En complément, un marquage laser sur la carte d’identification patient permet une identification permanente avec d’autres données pertinentes. De cette manière, les données de production et celles du patient peuvent être reliées de manière fiable, ce qui est essentiel tant pour la traçabilité que pour la sécurité du patient.

Centre de distribution

Le centre de distribution joue un rôle clé dans l’organisation et la répartition des produits pharmaceutiques au sein de la ligne de conditionnement. C’est ici qu’il est défini quel centre de distribution recevra un nombre déterminé de produits provenant d’un lot. Dans la solution Schubert, cela est représenté par cinq chaînes de produits fonctionnant en parallèle, chacune prenant en charge et transportant des cartons.

Particularité : le système est conçu pour un remplissage précis des plateaux. Jusqu’à 19 cartons par chaîne peuvent être placés dans un plateau. Des cassettes spécialement développées, disposées sur deux niveaux, servent de centres de distribution. Ces cassettes font également office de système tampon, garantissant ainsi un processus de conditionnement continu – sans interruption. Dès qu’une cassette est entièrement remplie, elle est automatiquement amenée en position de déchargement.

Boucle d’espoir

Dans le processus de conditionnement de Schubert, il n’y a pas d’éjections classiques de groupes de produits entiers. La machine utilise à la place ce que l’on appelle la « boucle d’espoir ». Dans ce cas, toutes les composantes jugées conformes – telles que les découpes de cartons, les ensembles d’étiquettes ou les cartes d’identification patient – restent sur le Transmodul. Seule la composante défectueuse ou manquante est reproduite et ajoutée lors d’un second passage.

L’avantage de la « boucle d’espoir » : les groupes de produits ou d’emballages incomplets ne sont pas immédiatement considérés comme rebut, mais repassent dans la machine. Cela permet de réduire considérablement la consommation de matériaux tout en augmentant la sécurité des processus. Contrairement aux machines conventionnelles, où en cas d’erreur toutes les composantes sont éjectées puis complétées manuellement, la correction s’effectue ici de manière entièrement automatique et efficace.